Doğru Lazer Kaynak Makinesi Nasıl Seçilir: Sürekli Dalga veya Darbeli Lazer?
Yüksek verimliliği ve çok işlevselliği ile lazer kaynak teknolojisi, malzemeleri birbirine bağlamak için bir köprü haline geldi ve tıbbi bakım, havacılık, ulusal savunma ve yeni enerji gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır . Ürün kalitesini sağlamada ve teknolojik gelişimi teşvik etmede önemli bir rol oynar .
Bununla birlikte, sürekli dalga lazerlerinin kararlı çıkışını mı yoksa darbeli lazerlerin anlık yüksek enerjisini mi seçmeli? Bu sadece kaynak işleminin verimliliği ve kalitesiyle ilgili olmakla kalmaz, aynı zamanda son ürünün performansını ve güvenilirliğini belirler . Aşağıda, iki lazer kaynak teknolojisinin ayrıntılı bir karşılaştırması .
Sürekli dalga lazer kaynağı
Sürekli Dalga (CW) lazerler, sürekli ve kesintisiz lazer çıkışı sağlayabilen cihazlardır . Düşük tepe gücü ve yüksek ortalama güç . Bu tip lazer, sürekli çıkış karakteristiği nedeniyle, en yaygın olarak kullanılır ve en yaygın olarak kullanılır ve en çok kullanılır ve loks gibi endüstriyel uygulamalar için oldukça uygundur ve en çok kullanılır ve en çok kullanılır ve en çok kullanılır ve en çok kullanılır. . CW lazerleri, kararlı enerji çıkışı sağlayabilen hem hassas işleme hem de büyük ölçekli üretimde büyük önem taşımaktadır .
CW lazerlerin enerji dağılım özellikleri bir Gauss paterni sergiler, yani lazer ışını kesit kesitinin enerji dağılımının merkezden çevreye düşmesi . Bu, CW lazerlerinin metal mikrostatın, kıpır kıpır kling, kıpır kıpır klişenin, metal mikrosunun kaynaklanması sırasında, metal mikrostatın, cw}}} 'ı, kıpır kıpır klişenin, kıpır kıpır klişenin elde edilmesini sağlar. Özellikle sürekli dalga lazer kaynağının daha güvenilir olduğu yüksek sızdırmazlık performansı gerektiren uygulama senaryolarında .
Isı etkisi perspektifinden bakıldığında, CW lazer kaynağı, tekrarlanan ısıtmanın neden olduğu metal yapıların tutarsızlığından kaçınarak ve böylece . 'nın ek olarak, CW lazer kaynağının hata ayıklama sürecinin, esas olarak dalgalanma işlemini azaltma, esas olarak dalga, hız ve defocus miktarına odaklanarak, esas olarak basittir, esas olarak basittir, bu da esas olarak basittir. Zorluk .
CW lazerleri özellikle 1 mm'lik bir kalınlığa sahip kaynak malzemeleri için uygundur ve yüksek bir en boy oranına ulaşabilir (8: 1'in üzerinde), ancak ısı girişi nispeten büyük olmasına rağmen, çalışma prensibi, lazer ortamını uyarmak için sürekli olarak enerji tedarik etmek, uyarıcı radyasyon oluşturmak ve sürekli lazer üretimi üretmek için sürekli lazer üretimi üretmek için. Lazer ortamı, enerji pompası kaynakları, rezonant boşluklar ve çıkış optikleri, vb.
Darbeli lazer kaynağı
Darbeli lazer kaynakında kullanılan lazer, yüksek tepe gücüne sahip bir kısa darbe lazer ışını . anlık güç çok yüksek olsa da, ortalama güç nispeten düşüktür, genellikle birkaç watt ila birkaç yüz watt .} Kaynak .
Darbeli lazerlerin anlık yüksek güç özelliği, kaynak derinliğinin . darbeli lazer kaynağı, ince malzemelerin ve ince yapıların yüksek hassasiyetli kaynağı için uygundur {}} Bu, özellikle mikroelektronik, hassasiyet enstrümanları ve 3 gibi alanlarda önemlidir.
Isıdan etkilenen darbeli lazer kaynak aralığı küçüktür . Her nabız kısa bir süre sürdüğü ve uzun süre aralıklı olduğu için, ısı iki darbe arasında etkili bir şekilde dağılabilir . Bu, bu, kaynaklama işlemi .}}} {
Peki, uygulamanız için hangisi daha uygun?
CW lazerleri aşağıdakiler için uygundur:
Derin penetrasyon ve derin kaynak dikişi
2. 430, 316 ve 303 paslanmaz çelikler gibi çatlak duyarlı malzemeleri içeren kaynaklar
3. Büyük ölçekli üretim operasyonları için, CW lazer kaynağı ile ilişkili daha yüksek besleme hızı kullanılabilir
4. Isı-duyarlı olmayan kaynaklı eklemler
Darbeli lazerler aşağıdakiler için uygundur:
Kaynak, alüminyum ve bakır gibi oldukça yansıtıcı metallerde gerçekleştirilir
2. Isıya duyarlı bileşenlere veya ince duvarlı ısıya duyarlı kaynaklara yakın kaynaklar
3. Spot Kaynak
4. hava geçirmez sızdırmazlık
In summary, continuous wave laser welding and pulsed laser welding each have their own advantages and are suitable for different application scenarios. The former excels in handling thick materials and high-intensity welding tasks, while the latter performs well in fine welding and applications of heat-sensitive materials. Choosing an appropriate welding method can enhance welding quality and production efficiency, and meet the Farklı endüstriyel alanların talepleri .